Rodillo de orugas para miniexcavadora Caterpillar CAT 305 306

Palabras clave:

Categoría:

Modelos aplicables: CAT 305E / 306E / 307
Número de peza EOEM: 352-6217
Descrición en inglés: Pezas duradeiras do chasis da escavadora, calidade estable, stock suficiente, entrega rápida.

Correo electrónico:info@fortune-parts.com

CONSULTA Produtos relacionados

DESCRICIÓN DO PRODUTO

✅AxusteRodillo de oruga de substitución directa paraMiniescavadora Caterpillar CAT 305E, 306E, 307E, Número de peza OEM352-6217.
✅Calidade PremiumFabricado en aceiro de aliaxe de alta calidade con fundición/forxa de precisión e tratamento térmico completo. A dureza superficial alcanzaHRC50-56, profundidade de endurecemento de 8-12 mm para unha resistencia superior ao desgaste.
✅Longa vida útil e fiabilidadeEquipado con selos de aceite e rolamentos de alta calidade para evitar fugas. Deseñado para condicións de traballo duras conGarantía de máis de 2000 horas de traballo.
✅Axuste e rendemento perfectosGarante un movemento suave da vía, baixo ruído e funcionamento estable. Fácil de instalar como peza de reposto directa.
✅Soporte de servizoCalidade certificada ISO9001. Entrega rápida desde o porto FOB de Xiamen. O servizo OEM/ODM é aceptable. Soporte técnico en liña e por vídeo dispoñible.

Especificacións técnicas e documentos de enxeñaría do rodillo de cadeas para miniescavadora CAT 306

1. Resumo executivo e visión xeral dos compoñentes

Este documento describe exhaustivamente o conxunto de rodillos de oruga (tamén coñecido como rodillo tensor ou rodillo inferior), un compoñente central do chasis das miniescavadoras hidráulicas Caterpillar das series 305E, 306E e 307E. Deseñado para os complexos escenarios operativos de miniescavadoras de 1 a 6 toneladas, este conxunto pode soportar de forma estable cargas de impacto estáticas e dinámicas en diversas condicións, incluíndo construción, recuperación agrícola e enxeñaría municipal. O número de peza principal 352-6217 mencionado neste documento é o número estándar do fabricante do equipo orixinal (OEM) para este conxunto, correspondente ao conxunto completo de rodillos de oruga e ás pezas de substitución directas. Como alternativa posvenda de alta calidade, este conxunto, fabricado por un fabricante profesional de pezas de maquinaria de construción, cumpre estritamente os estándares técnicos OEM de CAT, cumprindo ou superando as especificacións OEM en canto á selección de materiais, deseño estrutural e rendemento, o que proporciona unha solución fiable, económica e duradeira para o mantemento do chasis das miniescavadoras. 2. Principais funcións e funcionamento do sistema de orugas

O conxunto de rodillos inferiores é un compoñente clave de soporte de carga do sistema de marcha sobre orugas dunha miniescavadora, e realiza as seguintes tres funcións básicas:

2.1 Soporte de carga e distribución de peso

Soportando directamente o peso total da escavadora da serie CAT 306 (aproximadamente de 5,7 a 7 toneladas), distribúe uniformemente o peso da parte superior do corpo e a carga de traballo á cadea da oruga a través do bastidor do rodillo e, a continuación, distribúea ao chan. A distribución multipunto dos rodillo de soporte reduce eficazmente a presión sobre o chan, garantindo a transitabilidade do equipo en terreo brando e evitando danos na oruga causados pola concentración de tensión localizada.

2.2 Guiado e aliñamento da vía

Os rodillos presentan unha estrutura de dobre brida mecanizada con precisión en ambos os dous lados, que se axusta con precisión ao bordo interior das conexións das orugas para formar unha suxeición lateral fiable. Este deseño impide eficazmente a desviación lateral e o descarrilamento das orugas durante os xiros, as subidas ou o funcionamento en terreos accidentados, garantindo un movemento suave das orugas ao longo do bastidor do chasis e mellorando a estabilidade xeral de manexo da máquina.

2.3 Control de afundimento da pista

Mediante a sinerxía coas rodas guía e os tensores, manter unha precarga e un afundimento razoables na cadea superior da oruga (normalmente controlados entre o 1 e o 2 % da lonxitude do voladizo da oruga) é crucial para optimizar o efecto de engranaxe entre as rodas motrices e as orugas, reducir a vibración de funcionamento e minimizar as perdas de transmisión de potencia. Tamén prolonga a vida útil das orugas e outros sistemas de rodas.

3. Especificacións técnicas detalladas e deseño de enxeñaría

3.1 Ámbito de aplicación e referencia do fabricante do equipo orixinal (OEM)

• Principais modelos aplicables: miniescavadoras hidráulicas Caterpillar 305E, 306E, 307E e os seus derivados.

• Número de peza OEM: 352-6217 (número de conxunto central). As pezas de reposto correspondentes pódense comparar mediante a base de datos de referencias cruzadas certificada do fabricante, o que garante a intercambiabilidade completa cos equipos OEM.

• Especificacións de vías compatibles: Compatible coas vías estándar da serie CAT 306 (400 mm de ancho, paso de 154 mm), cunha coincidencia precisa entre o ancho da llanta e o ancho interior da placa da vía (diferenza de 2 a 5 mm) para evitar interferencias e desgaste anormal.

3.2 Deseño mecánico e estrutura

• Tipo: Rodillo de orugas de alta resistencia selado e lubricado (S&L) con deseño de unidade de rodamentos integrado.

• Corpo da roda/forxa: Fabricado en aceiro de aliaxe de alto carbono e alta resistencia (40Mn2, 50Mn) mediante un proceso de forxa en matriz pechada. En comparación coas pezas fundidas, a forxa garante unha distribución continua do gran do metal, o que mellora significativamente a resistencia ao impacto e á fatiga do corpo da roda, e permite que soporte impactos de carga dinámica frecuentes.

• Eixe: Mecanizado con precisión a partir de aceiro de aliaxe de cromo-molibdeno 42CrMo, cunha superficie de muñón endurecida para garantir unha alta resistencia á tracción (≥1080 MPa) e resistencia ao desgaste, cumprindo os requisitos de rotación de alta velocidade a longo prazo.

• Deseño de brida: estrutura forxada integrada de dobre brida, altura de brida de 18 a 22 mm, cun deseño de transición de arco interior para reducir o desgaste lateral nas conexións das vías e mellorar a precisión do guiado.

• Peso total: aproximadamente de 7 a 9 kg/unidade, cunha distribución equilibrada do peso para garantir a estabilidade operativa e a eficiencia de soporte de carga.

3.3 Ciencia dos materiais e metalurxia

• Grao do material: corpo da roda seleccionado de aceiros de aliaxe con alto contido en carbono como 40Mn2 e 50Mn; corpo do eixo seleccionado de aceiro de aliaxe de cromo-molibdeno 42CrMo; carcasas de rolamentos feitas de aceiro fundido ZG35SiMn, o que garante que cada compoñente sexa axeitado para as condicións de funcionamento.

• Tratamento térmico: A banda de rodaxe e as superficies de desgaste críticas da brida sométense a un endurecemento por indución controlado para conseguir unha dureza superficial de HRC52–62 e unha profundidade de capa endurecida de 7–10 mm (HRC45 ou superior), formando unha estrutura de "superficie dura cun núcleo resistente" que garante tanto a resistencia ao desgaste superficial como a resistencia ao impacto do núcleo. O corpo do eixo sofre un tempero e revenido (HB280–320) seguido dun endurecemento superficial para garantir propiedades mecánicas completas.

• Tratamento superficial: O corpo da roda sométese a granallado para eliminar a tensión de forxado (tensión residual ≤150 MPa) e a un pretratamento superficial. O revestimento consiste nunha imprimación epoxi (de 60 a 80 μm de espesor) + unha capa superior de poliuretano (de 40 a 60 μm de espesor), o que proporciona unha excelente resistencia á corrosión e adhesión, e adáptase a condicións de traballo adversas como a humidade e o po.

3.4 Sistema de rolamentos e selado (núcleo de durabilidade)

• Tipo de rodamento: Rodamentos de rolos cónicos de dobre fila para servizos pesados, carga dinámica radial nominal ≥280 kN, carga dinámica axial nominal ≥120 kN, que posúen unha alta capacidade de carga radial e unha capacidade de rodamento axial moderada, axeitados para as características de carga de pequenas escavadoras.

• Sistema de selado: conxunto de selado labiríntico multibarreira, que impide de forma completa a intrusión de contaminantes:

◦ Lubricación: Graxa composta a base de litio precargada para altas temperaturas e presións extremas (EP), rango de temperatura de funcionamento de -20 ℃ a 120 ℃, mantendo unha viscosidade e un rendemento de lubricación estables a temperaturas e presións extremas.

◦ Selo principal: Utiliza un selo radial de poliuretano (PU) cun beizo de selado especialmente deseñado, presión de selado ≥0,3 MPa, que impide eficazmente as fugas de graxa.

◦ Selo secundario: selo frontal flotante (anel de selado metálico + anel de selado flotante de goma de silicona), rugosidade superficial do anel de selado metálico Ra ≤ 0,8 μm, combinada con control de precompresión (0,3–0,5 mm), formando unha barreira de selado secundaria.

◦ Canle labiríntica: A unión do corpo da roda e o asento do eixo presenta 3-4 ranuras labirínticas mecanizadas. Ao utilizar a resistencia aos fluídos, estas ranuras impiden que contaminantes abrasivos como sucidade, area e humidade entren na cavidade do rolamento, prolongando significativamente a vida útil do selo.

4. Proceso de fabricación e garantía de calidade

4.1 Proceso de fabricación central

Os fabricantes profesionais empregan procesos de produción rigorosos para garantir a consistencia e a fiabilidade do produto:

1. Forxa e conformado: As materias primas quéntanse a 1100-1200 ℃ e logo fórxanse nunha matriz pechada usando unha prensa cunha capacidade de 2000 T ou superior. A tolerancia dimensional da peza en bruto da roda contrólase con ±2 mm para garantir tolerancias de mecanizado uniformes.

2. Mecanizado: O mecanizado de precisión realízase mediante centros de torneado CNC e máquinas de mandrinar. A redondez do diámetro exterior da roda é ≤0,03 mm, a coaxialidade é ≤Φ0,02 mm e a rugosidade superficial Ra ≤1,6 μm; a perpendicularidade da cara do extremo da brida é ≤0,02 mm, o que permite unha precisión de mecanizado de grao IT7-IT8.

3. Tratamento térmico: O corpo da roda sométese a un temple a 860–880 ℃ seguido dun revenido a 580–600 ℃. A continuación, a banda de rodaxe e a brida son endurecidas localmente por indución. Emprégase un sistema automático de control de temperatura durante todo o proceso para garantir unha dureza uniforme (diferenza de dureza dentro da mesma peza ≤3 HRC).

4. Tratamento superficial: granallado (diámetro do granallado 0,8–1,2 mm, resistencia 0,2–0,3 mmA) → desengraxado → fosfatado → pulverización electrostática → curado a 160 ℃. A adhesión do revestimento cumpre coa norma GB/T 9286-1998 Clase 1.

5. Montaxe e selado: A montaxe realízase nun ambiente de sala limpa de clase 1000. O axuste a presión dos rolamentos emprega unha prensa hidráulica con control de presión preciso (5–8 MPa) para evitar danos nos rolamentos. A cantidade de graxa inxectada contrólase con precisión (±5 g) para garantir unha lubricación suficiente e eliminar o risco de fugas.

4.2 Sistema de control de calidade (CC)

• Inspección dimensional: as dimensións críticas inspecciónanse ao 100 % cunha máquina de medición por coordenadas (CMM) cunha precisión de ±0,005 mm, o que garante a coherencia cos debuxos orixinais. Para a produción en masa, utilízanse ferramentas de inspección específicas para unha inspección rápida, o que mellora a eficiencia nun 30 %.

• Probas de dureza: o 5 % dos produtos de cada lote son seleccionados aleatoriamente para as probas de dureza Rockwell. A dureza da superficie da banda de rodaxe debe estar dentro do rango HRC52–62; os produtos non cualificados son reelaborados inmediatamente.

• Proba de selado: Despois da montaxe, realízase unha proba de selado a unha presión de aire de 1,5 MPa, mantendo a presión durante 30 minutos sen fugas. Algúns produtos sométense a unha proba de rotación por inmersión (50 rpm, 2 horas) para verificar a fiabilidade do selado.

• Probas de capacidade de carga: As probas de capacidade de carga estática (1,5 veces a carga nominal, 1 hora) e as probas de fatiga dinámica (1 millón de ciclos) realízanse nun banco de probas específico para garantir que non se produzan deformacións nin danos permanentes.

• Estándares de certificación: os produtos cumpren coa certificación do sistema de xestión da calidade ISO9001; os materiais cumpren cos estándares ambientais RoHS; e algúns produtos obtiveron a certificación CE, cumprindo os requisitos de acceso ao mercado de Europa e dos Estados Unidos.

4.3 Garantía e asistencia posvenda

• **Período de garantía**: Ofrécese unha garantía de 2000 horas de traballo en condicións normais de funcionamento, que cobre as avarías causadas por defectos de materiais e problemas no proceso de fabricación.

• Asistencia posvenda: Ofrécese asistencia técnica por vídeo e servizos de diagnóstico de avarías en liña; se é necesario substituír un produto, hai dispoñibles servizos de reposición rápida (entrega de 15 a 20 días para pedidos regulares) para garantir un tempo de inactividade mínimo para os equipos do cliente.

PARÁMETROS DO PRODUTO

Rodillo de orugas CAT 306

Parámetros	Detalles
Modelo	Miniescavadora CAT 305E / 306E / 307E
Número de peza	352-6217 (referencia OEM)
Técnica	Fundición / Forxa + Tratamento Térmico Completo
Dureza superficial	HRC50-56, profundidade de endurecemento 8-12 mm
Cores	Negro / Amarelo (personalizable)
Tempo de garantía	2000 horas de traballo
Certificación	ISO9001
Peso	Aprox. 7–9 KG/unidade
Prezo FOB	FOB porto de Xiamen 12–25 USD/peza (segundo a cantidade)
Tempo de entrega	Dentro de 15 a 20 días despois da confirmación do pedido
Prazo de pagamento	T/T
OEM/ODM	Aceptable
Tipo	Pezas do chasis da miniescavadora
Tipo móbil	Escavadora de orugas
Servizo posvenda ofrecido	Soporte técnico por vídeo, soporte en liña